Core Tools Automotive: l’importanza degli strumenti “Core”

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Core Tools Automotive, L’importanza degli strumenti “Core”

Continuiamo il nostro percorso nel mondo Automotive, mercato che è riferimento per gli elevati standard Qualitativi che le case automobilistiche richiedono a tutta la catena di fornitura.

Introduciamo il concetto di Core Tools Automotive, ovvero gli strumenti principali da conoscere, implementare ed applicare continuamente per chi è certificato IATF e per chi lavora nel settore di riferimento.

Riportiamo di seguito in formato elenco i Core Tools Automotive:

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• APQP: Advanced Product Quality Planning and the Control Plan
• PPAP: Production Part Approval Process
• FMEA: Failure Mode & Effect Analysis
• MSA: Measurement System Analysis
• SPC: Statistical Process Control

All’interno della Specifica Tecnica IATF si trovano riferimenti frequenti ai Core Tools Automotive e come anticipato la specifica IATF ne impone la conoscenza, l’applicazione ed anche la capacità di verificare la corretta applicazione dei Tools.

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Ma Quale è l’utilità dei Core Tools Automotive IATF?

Lo scopo principale è promuovere il miglioramento delle performance delle organizzazioni, tenendo sotto controllo i processi di sviluppo prodotto e processo ed i processi produttivi che concorrono alla realizzazione del prodotto ed erogazione del servizio.

L’utilizzo dei Core Tools Automotive è necessario quindi per monitorare i processi definiti Core delle Aziende ed identificati come gli step critici per prevenire l’insorgere di problematiche tecniche in esercizio.

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Queste fasi di processo sono rappresentate da:

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• Progettazione e Sviluppo
• Rilascio del Progetto in Produzione
• Industrializzazione
• Produzione
• Controllo e Misurazione

Inoltre, la conoscenza dei Core Tools Automotive permette alle organizzazioni di creare competenza e Know How utili per comprendere le aspettative, le esigenze e le richieste dei Car Makers offrendo anche un benchmark interno rispetto alle guide ed ai manuali di riferimento.

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Dove si possono trovare i manuali dei Core Tools Automotive?

L’ente AIAG ha creato dei manuali di riferimento per l’applicazione dei Tools. Questi manuali poi possono essere richiamati dai Capitolati di Fornitura dei Clienti e dei Car Makers aggiungendo dei requisiti o delle specificità.

Di fatto quindi i Manuali AIAG, così come i Manuali VDA per alcune tematiche specifiche, costituiscono dei riferimenti richiamati nella documentazione contrattuale dei Car Makers.

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Riepiloghiamo quindi:

Nel settore automotive, i Core Tools Automotive sono quindi strumenti utilissimi per assicurare la qualità e l'efficienza dei processi produttivi. Questi strumenti sono stati sviluppati per supportare le aziende nella gestione della qualità, nella prevenzione dei difetti e nel miglioramento continuo.

I principali Core Tools Automotive sono cinque:

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1. APQP Advanced Product Quality Planning and the CP Control Plan

L'APQP è un processo strutturato che aiuta le aziende a sviluppare prodotti di alta qualità in modo efficiente. Questo strumento prevede la pianificazione anticipata della qualità del prodotto, dalla fase di progettazione fino alla produzione. L'obiettivo è identificare e risolvere potenziali problemi prima che si verifichino.

Il Control Plan CP è poi lo strumento che viene utilizzato per fissare e definire i Controlli necessari al fine di evitare il presentarsi dei potenziali problemi.

Un processo di APQP è articolato in 17 task differenti, che possono essere svolti non in sequenza temporale:

1. Key Stakeholders Meeting: incontro di tutti i portatori di interesse per il processo, prodotto o progetto;
2. Technical Review: meeting con i fornitori per valutare le offerte tecniche e le richieste del cliente;
3. Risk Assessment: valutazione del rischio associato alla scelta di ogni fornitore;
4. Supplier Program Reviews: quattro meeting di verifica del SAL di progetto;
5. Timing Charts e Open Issues: per valutare la coerenza tra planning ed evidenziare le criticità di ogni componente;
6. Feasibilty Assessment Letter: documenti associati ad ogni Supplier Program Review;
7. Flow Chart: per visualizzare la sequenza e la correlazione tra le attività del processo;
8. DFMEA: analisi FMEA del Design
9. Design Review: analisi del design definito
10. Gage/Tooling Equipment Review: attività per garantire che il processo produttivo del fornitore sia allineato;
11. GP11 – Pre-Prototype & Prototype Process: produzione della documentazione che accompagna ogni componente;
12. PFMEA Development: analsi FMEA di processo per l'intero processo;
13. Control Plan: documento che definisce i controlli dimensionali, funzionali ed estetici per garantire pezzi conformi;
14. GP12 – Early Production Containment: piano di controllo richiesto al fornitore;
15. PPAP: Production Part Approval Process: attività di controllo per determinare che ogni requisito richiesto sia stato rispettato;
16. Run@Rate: attività di one day production e verifica della capacità produttiva del fornitore;
17. Lesson Learned: documento contenente tutte le problematiche precedenti su prodotti per evitare la stessa esperienza sul prodotto in sviluppo;

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2. PPAP (Production Part Approval Process)

Il PPAP è un processo utilizzato per dimostrare che un fornitore ha compreso e soddisfatto tutti i requisiti del cliente per i componenti prodotti. Questo strumento include la presentazione di documenti e campioni che attestano la conformità del prodotto ai requisiti specificati.

Utilizzato per la prima volta da Ford e General Motors è adesso adottato da tutte le maggiori industrie operanti nel settore Automotive mondiale, per garantire che i fornitori di componenti abbiano processi produttivi omologati.

Un processo PPAP produce una serie di documenti utili a garantire e provare che un fornitore ha la capacità di soddisfare i requisiti di riproducibilità e qualità.

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3. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)

La FMEA è una metodologia sistematica per identificare e analizzare i potenziali guasti di un prodotto o processo.

Questo strumento aiuta a valutare l'impatto dei guasti e a implementare azioni correttive per ridurre il rischio di difetti.

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4. MSA (Measurement System Analysis)

L'MSA è l’insieme di strumenti di analisi utilizzati per valutare l'affidabilità e la precisione dei sistemi di misurazione. Questo strumento è fondamentale per garantire che i dati raccolti siano accurati e ripetibili, riducendo così le variazioni nei processi produttivi.

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5. SPC (Statistical Process Control)

L'SPC è una metodologia che utilizza tecniche statistiche per monitorare e controllare i processi produttivi. Questo strumento aiuta a identificare le variazioni nei processi e a implementare azioni correttive per mantenere la qualità del prodotto.

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Conclusione

L'implementazione efficace dei Core Tools Automotive è essenziale per le aziende del settore Automotive che desiderano mantenere elevati standard di qualità e competitività. Questi strumenti non solo aiutano a prevenire i difetti, ma promuovono anche il miglioramento continuo e l'efficienza operativa.

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