MUDA Attesa, gli sprechi della Lean Production | headvisor
Skip to main content

MUDA Attesa


MUDA Attesa: Che cos'è?

Il MUDA Attesa o spreco del tempo di attesa è uno dei sette sprechi della Lean Production (o 7 MUDA), è l'atto di non fare nulla o lavorare lentamente in attesa di una fase precedente del processo o di materiale.

Quante volte può accadere che operatori in reparto siano inefficienti poiché sono in attesa di un'operazione precedente? In attesa di una consegna di prodotti? O di lavorare lentamente per mancanza di lavorazioni precedenti o centellinando i materiali in esaurimento?


MUDA Attesa: i Costi

Il tempo perso da tutti i dipendenti è certamente uno dei grandi costi dello spreco di attesa, il tempo che non spendono per aggiungere valore al prodotto è uno spreco un MUDA (i 7 sprechi della Lean Production). L'attesa non è qualcosa che il cliente vorrà pagare, il costo del tempo trascorso in attesa verrà sottratto direttamente dal profitto.

Spesso il tempo trascorso in attesa viene recuperato in seguito durante gli straordinari a una tariffa maggiorata. I dipendenti devono fermarsi di più a lavoro e la marginalità del prodotto viene erosa.

Ma perché i dipendenti e gli impianti produttivi possono cadere vittima del MUDA Attesa? La risposta più ovvia è che se i processi non sono puntuali anche impianti e dipendenti non possono lavorare per proseguire il loro lavoro.

Un altro risvolto del MUDA Attesa, è lo stress a cui spesso sono sottoposti i dipendenti per mancanza di organizzazione e puntualità. Inesperienza, pressapochismo, malagestione dei processi cagionano ritardi, attese e stress. Queste condizioni portano inevitabilmente ad altri costi come ad esempio la perdita di dipendenti. Questo costo è tutt'altro che da sottovalutare poiché il costo del turnover dei dipendenti, non è così evidente dai numeri di bilancio e spesso meno evidente di altri MUDA (i 7 sprechi della Lean Production).

Se l'azienda ha personale esperto e competente che si trova frequentemente nella condizione di eseguire compiti a tampone di inefficienze di processo anziché fare il loro lavoro, probabilmente se ne andranno. E magari al loro posto avrai nuovi lavoratori che dovrai formare (costo) o a cui va bene non fare nulla restandosene in attesa.


Muda Attesa, gli sprechi nella Lena Production. Headvisor srl, innovation manager ISO 56002 Brescia Bergamo Milano

MUDA Attesa: le Cause

I processi sbilanciati/puntuali sono una causa di attesa: se un processo richiede più tempo del successivo, gli operatori rimarranno lì inattivi in attesa. Inoltre se le materie prime non arrivano in tempo (MUDA Trasporti) non ci sarà materiale da sottoporre a lavorazione.

I processi inaffidabili causano attesa, il processo successivo in attesa del precedente a causa di guasti, problemi di qualità, informazioni incomplete o il completamento di un passaggio troppo lungo.

Lo spreco di sovrapproduzione e lo spreco di inventario (MUDA Inventario) causano anche lo spreco di attesa, questo è dovuto al fatto che questo materiale deve essere trasportato (un altro spreco MUDA) da un luogo all'altro. La movimentazione dei materiali è spesso una risorsa limitata e i processi vengono lasciati in attesa che si liberi un carrello elevatore o che un processo finisca di usare il carroponte e così via.

Le informazioni (o la loro mancanza) possono anche causare l'attesa, sia a causa di informazioni non chiare o mancanti per condurre un'operazione, sia anche per l'attesa di sapere quale prodotto deve essere eseguito successivamente.


Esempi di sprechi di attesa

  • Operatori / Macchine fermi in attesa che la produzione di un processo precedente passi il controllo qualità.
  • Attesa che venga risolto un guasto o manutenzione non programmata.
  • Attesa di un processo precedente per completare un lotto di materiale.
  • Attesa che il carrello elevatore o il carroponte trasporti un lotto di componenti.
  • Attesa di informazioni dall'ufficio tecnico.
  • Attesa di conoscere la priorità di quale lavorazione vada eseguita dopo.
  • Attesa di una fornitura o conto terzi
  • Attesa che la logistica fornisca il materiale
  • Attesa dovuta a disordine in logistica
  • Attesa di attrezzaggio del macchinario


Come eliminare o ridurre l'attesa

Procedere come normale nello stilare uno stato della situazione iniziale in cui evidenziare i processi e la capacità produttiva.

Ora serve ben delineare il flusso del Valore, cioè come viene prodotto valore aggiunto (VA) alla produzione e al lavoro aziendale.

Una volta compreso la mappa dei processi e dove il Valore viene prodotto ci si deve dedicare su tutte le fasi del processo che non danno Valore o che addirittura cagionano uno spreco (MUDA)

Finalmente identificati gli sprechi e le azioni a NON valore (NVA) si inizieranno tutti i correttivi necessari al fine di porre rimedio a questi sprechi.

Kaizen è una filosofia della Lean Production che ci viene incontro nella difficile opera del miglioramento continuo. Serve essere decisi ma per piccoli passi e soprattutto coinvolgendo tutti gli attori nella delicata opera del cambiamento o di Business Process Reengineering.

Serve operare una attenta pianificazione con bilanciamento dei processi di produzione. Adottare sistemi di controllo come gestendo il Takt Time di processo e visualizzazioni di carico produttivo (come ad esempio i grafici Yamazumi o istogrammi di capacità produttiva). Attraverso sistemi di calcolo e raccolta dati si può aumentare il controllo per garantire che i processi siano meglio abbinati per quanto riguarda i tempi di ciclo

Miglioramento dell'affidabilità e della qualità della macchina utilizzando Total Productive Maintenance (TPM) e strumenti di qualità.

Ridurre la sovrapproduzione e lo Stock (MUDA Inventario) per ridurre al minimo il trasporto e il movimento tra e all'interno dei reparti.

Implementare procedure operative condivise (SOP - Standard Operating Procedure) per garantire che standard e metodi siano chiari e fruibili da tutti gli operatori. Usare metodi visivi di pianificazione combinati con riunioni quotidiane in reparto per assicurarti che tutti abbiano chiaro ciò che è necessario per la giornata.



Andrea Micheli

Andrea Micheli

Classe 1986 Planning Manager, Lean Production.

Sviluppo pianificazione e project manager in ambiente Engine to Order

Mental Coach certificato University Coaching in collaborazione con Sport Team Bocconi di Milano.



I MUDA, gli sprechi produttivi del sistema Lean

Approfondisci anche tutti gli altri 7 MUDA o sprechi della Lean Production



MUDA Attesa

MUDA
Attesa




Sei interessato a maggiori informazioni sull'efficientamento industriale e aziendale? Leggi anche:






LEGGI GLI ULTIMI TUTORIALS

Il Metodo Lean Six Sigma

Il metodo Lean Six Sigma, perché è così prezioso per le aziende produttive? e quali sono i suoi punti di forza per adottarlo in azienda?


Come sviluppare una Kanban Board efficace

Kanban Board è un brillante strumento visivo che fornisce una panoramica dello stato di lavoro corrente e semplifica la comunicazione del team.


Diagramma di Gantt: lo strumento per la pianificazione dei progetti

Il diagramma di Gantt è uno strumento a 2 sezioni per la rappresentazione grafica delle attività di progetto sull'asse temporanea.




LEGGI GLI ULTIMI POST


Formazione finanziata, formazione 4.0: aliquota aumentata al 70%

L'aliquota del credito d'imposta in formazione finanziata 4.0 è stata aumentata fino al 70% delle spese ammissibili, per un massimo annuale di 300.000 euro.


Green Deal Europeo: cosa prevede il piano e quali settori sono interessati

Green Deal Europeo: un insieme di misure ambiziose per diminuire l’impatto delle attività umane sul pianeta, tutelando l'economia.


Fit for 55: il pacchetto clima

Il pacchetto Fit for 55 è un pacchetto di misure per raggiungere la neutralità climatica nel 2055 varato dalla Commissione Europea, chiamato anche Pacchetto Clima




Chiedici una consulenza gratuita

I nostri esperti sono a tua disposizione!

Gli operatori circolano nei reparti della tua azienda con fogli di carta? La pianificazione della produzione è manuale o effettuata con Excel?

Sai esattamente quanto è il tuo livello di produzione? Quanto scarto produci? Quante rilavorazioni per inefficienze? Quante materie prime impieghi?

Tramite un processo di efficientamento è possibile implementare soluzioni tengibili, per ottimizzare al meglio ogni processo e migliorare il livello di efficienza.

Tutto il nostro team è a tua disposizione, per qualunque esigenza.


Leggi la Privacy Policy cliccando su questo link.

Sistemi di Efficientamento organizzativo

Gli strumenti per efficientare la tua impresa


L'analisi e la mappatura dei processi di un'organizzazione, consentono di riorganizzare le attività, razionalizzare l'uso delle risorse, incrementare l’efficacia, l’efficienza ela produttività della struttura stessa.

I nostri servizi a supporto di imprese:

  • Mappatura dei processi interni, gestionali e organizzativi
  • Analisi e ottimizzazione delle prestazioni dei processi individuati
  • Analisi e riduzione dei costi di gestione
  • Ridefinizione dei processi con l'obiettivo di migliorare l'efficienza dell'organizzazione e delle sue prestazioni
  • Progettazione di Innovazione tecnologica e digitalizzazione dei processi
  • Progettazione di economia circolare

Certificazioni

La garanzia di Headvisor